The Structural Engineer's Corner

Eng. Onorio Francesco Salvatore

Lo stadio OAKA di Atene, parte II: montaggio delle strutture

Written By: Francesco Salvatore Onorio - Apr• 16•11

Con questa seconda parte continua il nostro viaggio alla scoperta della Meraviglia di Atene: lo Stadio OAKA “Spiros Louis”. Nella prima parte sono state descritte le strutture, presentando i vari elementi costituenti. In questo secondo appuntamento vediamo come tali elementi sono stati prima realizzati, poi assemblati in prova in officina, poi disassemblati, trasportati via mare e successivamente rimontati in cantiere.

I tubi utilizzati per i correnti possono essere considerati unici nel loro genere, almeno fino al 2004. La Cimolai ideò le apparecchiature necessarie nella seconda metà del 2000 su opera dello studio Romaro. Fino ad allora la più grande pressa-piegatrice in Europa risiedeva in Germania. Le dimensioni della pressa usata sono enormi: 22 metri di altezza, 20 di lunghezza ed una lama di 15 metri.

Nell’immagine che segue vi è la pressa suddetta, mentre nella successiva vi è la stessa pressa in versione Straus per analisi non lineare dell’interazione di contatto pressa-telaio-fondazione.

Nel 2002, grazie anche ai martinetti della società SOMO di Milano si iniziò il collaudo presso gli stabilimenti Cimolai di Portonogaro, costruiti appositamente per la produzione di questi tubi. Nell’immagine che segue viene mostrata la piegatura completata di una porzione del tubo.

Il montaggio della struttura è anch’esso spettacolare, basti pensare che l’avvicinamento delle 2 metà della copertura è avvenuto con un varo di 150 m di oltre 9000 t di peso sulle scarpe, come visto nella prima parte dell’articolo.

Le scarpe suddette sono state fatte scorrere su pasticche in teflon come quelle che si usano, montate alla rovescia, sulle pile dei ponti; le vie di corsa sono state rivestite di acciaio inossidabile così come si riveste l’estradosso delle piattabande inferiori dei viadotti. La spinta è stata ottenuta da quattro martinetti da 150 t per scarpa (uno per slitta) con corsa da 2 m che si riarmavano man mano che il varo avanzava.

Nell’immagine che segue è mostrata una delle scarpe:

Sotto, un’immagine del varo:

 

Nel seguito vi è un’altra immagine della scarpa sui martinetti usati per il varo:

 

Per quanto riguarda gli archi, sono stati realizzati in conci di 5 metri (in modo da poter dare la curvatura continua) e con spessore 90 mm, saldati poi longitudinalmente tra loro. Nell’immagine che segue è riportata la fase di lavorazione dell’arch tube:

I vari pezzi sono stati preassemblati in officina per verificare eventuali imperfezioni. Nell’immagine che segue vi è il preassemblaggio del torsion tube, mentre in quella successiva vi è lo spezzone in cui si ha il collegamento tra arch tube e torsion tube:

Dopo aver verificato il perfetto collegamento tra le varie parti, queste sono state successivamente smembrate e trasportate in cantiere via mare e con trasporti speciali. Nell’immagine che segue vi è la fase di carico sulla nave:

Sotto viene mostrata la nave da lontano durante l’operazione di carico della scarpa:

 

Nell’immagine che segue vi è invece il trasporto su gomma dal porto al cantiere dei vari componenti:

 

Arrivati in cantiere si è poi proceduto al riassemblaggio dei pezzi e la successiva messa in quota degli archi. Nella figura riportato sotto vi sono le varie parti giunte in cantiere e pronte per essere messe in opera.

 

Qui sotto viene mostrata invece la messa in quota dell’arch tube.

 

Il sollevamento avveniva mediante torrette provvisionali:

 

Il montaggio in quota delle 2 parti della copertura è stato forse la parte più difficile della costruzione. Sebbene, infatti, il varo di 150 m per l’avvicinamento delle 2 semicoperture sia stato complesso, tale operazione è comunque comune nella realizzazione dei viadotti. Il sollevamento degli archi ha richiesto, invece, delle torri provvisionali alte quanto un piccolo grattacielo (circa 90 m) ed i pezzi, montati a terra, pesavano dalle 350 alle oltre 1000 tonnellate. Per tali motivi è stata necessaria una attenta analisi strutturale delle torri provvisionali stesse.

Nell’immagine che segue vi è la modellazione strutturale delle torrette provvisionali con l’analisi delle sollecitazioni:

Per far fronte a queste difficoltà sono state studiate circa 50 fasi principali (fasi con anche 10 sottofasi) per poter arrivare a montare i correnti, a collegarli con le funi di parete, dare le opportune pretensioni e poter smontare la pila centrale.

A questo punto, con circa altrettante fasi, si sono montate le girders collegandole alle relative funi di sospensione che già pendevano dall’arch tube, come si può vedere nell’immagine che segue:

Dopo aver smontato le ultime pile provvisorie si sono poi controllati e regolati i tiri su tutte le funi prima del varo, il quale ha portato, infine, la copertura al disopra degli spalti. Nell’immagine che segue si può vedere il varo della parte est:

 

Infine, è importate rilevare anche l’estrema rapidità con la quale è stata studiata, costruita e montata una copertura di tale valore e complessità. Con i giochi olimpici ormai alle porte, erano non pochi i detrattori dell’opera e non poche erano le riviste scientifiche che sollevavano dubbi sia sulla statica della struttura che sulla possibilità di terminarla in tempo.

 

Ma, nonostante si sia perso quasi un anno in discussioni accademiche sulla realizzabilità dell’opera, questa è stata ultimata; e si ritiene sia stato meritorio:

– l’aver sostenuto in fase di offerta, contro chi sosteneva il contrario, che la struttura fosse realizzabile e averlo poi dimostrato, prima con un progetto parallelo a quello dello studio Calatrava e poi con la realizzazione;

– l’aver studiato particolari costruttivi che permettessero di guadagnare il tempo perduto nelle discussioni, in particolare giunti che spostavano i tempi di lavorazione dal cantiere all’officina snellendo i tempi di montaggio;

– l’aver realizzato con pressa piegatrice dei tubi che forse nessun altro al mondo avrebbe potuto realizzare in questo modo, molto più rapido rispetto a qualsiasi calandratura;

– l’aver studiato un montaggio puntuale su poche pile scartando il più semplice, ma molto più lungo, montaggio su ponteggi provvisionali continui;

– l’aver avuto un modello così articolato e flessibile che ha permesso di adattare le verifiche delle varie fasi di montaggio ai cambiamenti continui decisi in cantiere per accelerare i tempi di realizzazione.

 

Ad ulteriore dimostrazione della velocità con cui è stata realizzata l’opera è possibile basarsi sulle foto che seguono, tutte con relativa data.

 

 

Luglio 2003 – sono presenti le sole torrette provvisionali in attesa del sollevamento dei tubi. Lo stadio risulta completamente scoperto:

 

 

Ottobre 2003 – sono visibili 3 dei 4 archi della copertura. Si notano l’arch tube ed il torsion tube a sinistra ed il solo arch tube a destra della foto:

 

Novembre 2003, prima decade – sono state aggiunte altre torrette provvisionali per le sezioni di estremità e sono stati sollevati, grazie ad esse, altre parti degli archi:

 

Novembre 2003, terza decade – tutti gli archi sono stati sollevati e messi in posizione:

 

18 giugno 2004 – lo stadio viene ultimato giusto in tempo per l’inizio dei giochi:

 

Oggi, un tale frutto di ingegno strutturale, spicca in quel di Atene; locazione, questa, forse non casuale…

 

E con questo è tutto. Vi ricordo che la prima parte dell’articolo la potete trovare qui:

Lo stadio OAKA di Atene, parte I: descrizione delle strutture

 

 

Per chiarimenti, segnalazioni ed altro è possibile contattare l’autore a:

onorio@strutturista.com

Ing. Onorio Francesco Salvatore

You can follow any responses to this entry through the RSS 2.0 feed. You can leave a response, or trackback from your own site.

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *